Ich suche ein Foto eines Mini Typenschildes von 1985.
Austin Rover (GB), Mayfair 1000
In meinem teilrestauriert gekauften Auto fehlt das Schild
Gibt es noch ungeprägte Schilder in deutsch?
Beiträge von atze2
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Schwerspannstifte 7 × 70 mm gibt es im Internet billig, Google mal.
Silberstahl ist übrigens nicht gehärtet -
Besten Dank für die regen Antworten.
Die Hauptursache war die hohe Resthaftung des Klebers im Bereich der Blechlasche.
Die Blechlasche klemmte den, eigentlich gelösten, Kleber so stark zusammen, daß ein Verschieben ohne Werkzeug nicht möglich war.
Als Abdrückwerkzeug nutzte ich einen 20 mm Delrin Rundstab, den ich wie einen übergroßen Schraubenzieher anschliff.
Diesen "Schraubenzieher" positionierte ich zwischen Heberblechrand und der Innenblecheinprägung. Mit Hilfe einer großen Zange konnte die Klebkraft durch Verdrehung dann überwunden werden.
Die Scheibenhochstellung half ebenfalls.
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Ich habe mit der Suchfunktion einige Beschreibungen gefunden.
Die Demontage des Hebers soll demnach ganz einfach sein.
Ich meine, alles so gemacht zu haben, wie beschrieben, komme aber nicht weiter.
Der Hebemechanismus geht nicht raus.
Foto
http://img4web.com/i/28VKH.jpg- Schrauben entfernt
- Verklebung vollflächig gelöst
- Fenster etwa halb geöffnet
- Scheibe geklemmt
- Heber auf der linken Seite angehobenDann habe ich versucht, den Heber nach links heraus zu drücken, da rechts die Lasche unter dem Innenblech liegt.
==> Keine Bewegung
Was mache ich falsch?
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Die Querstrebe und weitere Diagonalen kamen rein, weil auch die untere A-Tafel Quertraverse ersetzt und die Schottwand geändert wird.
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Der Fensterrahmen unten und das Ascherblech muß (wegen eines Unfallschadens und Korrosion) bei mir erneuert werden.
Nach dem Ausbohren einiger Schweißpunkte zeigte sich, daß das Blech der Motorschottwand zirka 4-5 mm kürzer ist, als die davor und dahinter liegenden Bleche.
In der Fertigung führte das zu halben Schweißpunkten, die zu einem Teil in der Luft hängen.
Da bildet sich bei Feuchtigkeitszutritt ein herrlicher Wasser-Reservoirraum.
Was macht man da?
Schottwand verlängern?
Bilder:
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Myford ML7.
War meine erste Drehbank.
Nett für Kleinzeugs. -
Solche Werkstattwagen habe ich selbst, komme damit aber nicht ums Auto herum und habe eine schlechtere Zugänglichkeit zum Werkzeug.
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Blecharbeiten bereiten mir einfach keine Freude.
Unter anderem deshalb, weil ich sie in einem Nebenraum machen muß, in den ich das Werkzeug rüberschleppen muß.
Viel Platz gibt es dort auch nicht.
Darum sieht es bei mir dann häufig so aus, wie auf Bild 1. Bodenchaos.
Kabel, Schläuche, Werkzeug, Blechspäne und Rost. Echt übel.
Ständig bleibt man irgend wo hängen oder tritt auf etwas, das 90 kg einfach nicht ab kann.
Als mich das Ganze vorgestern mal wieder richtig angeko.... hatte, beschloß ich, für Abhilfe zu sorgen.
Ein Werkzeug-Servierwagen mußte her.
Klein genug, um in den beengten Verhältnissen ums Auto herum fahren zu können und groß genug, um möglichst viel Werkzeug aufnehmen zu können.
Größe 450 x 450 mm, 1280 mm hoch, bremsbare Rollen, fünf Böden und eine angebaute Sechsfachsteckdose mit Kabelhalter.
Von dort werden jetzt die Maschinen versorgt. Ein Vierfach-Druckluftverteiler kommt auch noch dran.
Die Ablagefläche beträgt 1 Quadratmeter, der durch eine 900 x 440 mm große Tür ergänzt wird, die ich innen mit Werkzeughaltern versehen habe.
Da geht jetzt schon einiges unter.
Als Stativ für eine Arbeitsleuchte eignet sich das Ding auch noch.
Materialkosten 110 Euro
Arbeitszeit 12 StundenJetzt habe ich, was ich haben wollte, doch die Blecharbeiten machen mir immer noch keine Freude.
Es lag wohl nicht nur am Bodenchaos.
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Da ich mit Karosseriearbeiten bisher kaum Erfahrungen habe, quäle ich mich sicher unnötig mit der Demontage des linken Schwelleraußenbleches herum.
Nach gefühlten 489 ausgebohrten Schweißpunkten bin ich jetzt am hinteren Ende angelangt.- Original Außenschweller habe ich mir besorgt.
- Die schadhaften Bodenblechbereiche will ich mit abgekantetem 1 mm Blech ersetzenWas sollte ich in diesem Umfang denn gleich miterledigen?
- für was sind die Gewindeböcke vorn und hinten gedacht, unter den der Rost gern blüht?
- den Original Wagenheber werde ich nicht benutzen, deshalb kann der Bock doch weg, oder?
Frage:
- Der Mini hatte einen Unfall, vorn links. Die verbogenen vorderen Blechteile habe ich ganz ordentlich richten können.
Jetzt fiel mir unter dem Außenschweller eine Merkwürdigkeit auf, die wie ein Folgeschaden aussieht.
Das Bodenblech im Seitenkasten ist merkwürdig verwunden und der Innenschweller eingebeult.
Das ist doch nicht normal, oder?
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Danke für die schnellen Tipps.
Ich habe die Bleche mal etwas auseinandergedrückt. Da ist schon Rost drin.
Dann habe ich den Flansch um 6 mm gekürzt und mir dort die Blechstärken angesehen.Da ist zwar immer noch Rost, aber von den Blechen ist noch einiges da.
Ich werde den Flansch, wie empfohlen, mit Owatrol tränken und mit Branto beschichten. -
Ich war heute am Heck zugange.
Der Dreifachblechflansch, Kofferboden, Heckschürze und Heckteil sah von außen betrachtet gar nicht so übel aus. Der Lack und die unterschiedlich lang hervorstehenden Einzelbleche kaschierten einiges.
Es waren zwar schon Wellen im Blech zu erkennen, aber noch keine Durchrostungen. Im Kofferraum sieht es noch gut aus.
Um besser sehen zu können, was wirklich zwischen den Blechen steckt, habe ich vorstehende Bleche zunächst abgeschnitten und dann auf gleiche Länge gefräst. So konnte ich im Querschnitt zwischen die Blechlagen sehen.
Da war schon einiges an Rost zu sehen.
Der einzig richtige Weg wäre, alle Blechteile zu erneuern. Das halte ich in diesem Fall aber für übertrieben.
Ich könnte die Flansche noch weiter kürzen, da der Abstand zu den Schweißpunkten über 10mm beträgt.
In rostfreie Zonen komme ich damit vermutlich auch nicht.
Wundermittel werden sich zwischen den Blechen auch ziemlich schwer tun.
So lackieren lassen, fällt mir allerdings auch ziemlich schwer.
Was machen?
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Blecharbeiten mag ich überhaupt nicht und ich habe auch keine Erfahrung damit. Aber irgendwann muß man es doch machen.
In einer Bodensicke hatte ich zwei relativ tiefe und unschöne Dellen.
Im Foto kommt das nicht so richtig rüber.
Von hinten zurücktreiben ging nicht, weil die Dellen genau unter dem Querträger lagen.
Querträger aufschneiden wollte ich nicht.
Einen Spotter habe ich nicht.
Deshalb machte ich einen Versuch mit einem Gleithammer und hart angelöteter Gewindestange (MIG gelötet mit CuSi3).
Das ist zwar nicht so elegant und professionell, wie mit richtigen Spotweldern, aber einen Versuch war's wert.
Damit die Lötung möglichst mittig in der Gewindestange liegt, habe ich die Stange schräg angeschliffen.
Vor dem Raushämmern erwärmte ich den Sickenbereich etwas mit einer Lötlampe, damit das Blech nicht mehr ganz so steif ist.
Nach ein paar Schlägen sah es recht ordentlich aus.
Es gibt zwar noch eine Senke in der Sicke, aber sie fällt bei weitem nicht so auf, wie im Ausgangszustand.Fotos:
http://img4web.com/g/G1Q -
1. Schwenkmoment
Mit einem Drehmomentschlüssel habe ich das aufzubringende Schwenkmoment der Karosserie mit ölgeschmierten Lagern ermittelt: ca. 15 kgm.
Das entspricht etwa dem Anzugsmoment einer M14 (8.8) Schraube.
Anm.: da außerhalb der Drehachse gemessen wurde, war eine Korrektur erforderlich.2. Rahmenvermessung
Ich bin gerade dabei, meinen gekauften Unfall-Mini zu richten.
Den Schaden vorn links habe ich durch Pressen, Biegen und Hämmern ganz ordentlich beseitigen können.
Rein optisch hatte ich aber das Gefühl, das der mittlere Bodenbereich einseitig verformt ist. Sah aus, wie eine Verwindung des Rahmens.
Da es wenig Sinn macht, einen "krummen Hund" weiter zu restaurieren, wollte ich mir etwas mehr Gewissheit über die eventuelle Verwindung verschaffen.Die Schwenkvorrichtung ist dafür gut geeignet, eine grobe Messung vorzunehmen.
1. Erste Richtleiste hinten auf den Rahmen gelegt und so ausdistanziert, daß der Abstand Richtleiste zu den hinteren Rahmenschrauben rechts und links identisch war. Die Verschraubungen waren also meine Bezugspunkte.
2. Wasserwaage aufgelegt. Fahrzeug, so gut es ging, ausgerichtet.
3. Zweite Richtleiste vorn aufgelegt und mit Hilfe von Modellierwachs und der Wasserwaage so ausgerichtet, daß die Leiste auch waagerecht lag.
4. Ein gerades Vierkantrohr über die hintere und die vordere Richtleisten gelegt.
5. Abstand zwischen Vierkantrohr und vorderen Achsquerträger (neben der großen Bohrung) gemessen
6. Aufbau und Messung zur Sicherheit wiederholt.
Der Unterschied zwischen rechts und links lag in beiden Messungen bei 1,5 bis 2,0 mm. Das deutet nicht auf eine größere Verformung hin.
Obwohl der Meßaufbau keine Laborbedingungen erfüllt, hat mich die Messung doch beruhigt.
Nun könnte man noch die Rechtwinkligkeit überprüfen, doch der Aufwand erscheint mir im Augenblick für unnötig und wäre deutlich aufwendiger.
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Schwer zu sagen.
Der Lieferant gibt an, daß jeder Ständer 570 kg tragen kann.
Das gilt natürlich nur für die Verwendung als Motorbock. Dort liegt der Motorschwerpunkt vielleicht 400 mm vom Vertikalständer entfernt. D.h. die Last verteilt sich recht gleichmäßig auf die vier Rollen.
Bei der Anwendung als Karosserieschwenker bekommen die unteren Rollen an den Auslegern fast die gesamte Last. Sie könnten überlastet werden.Das kann man aber verbessern, wenn es nötig sein sollte.
Der Vertikalständer sollte die Last eigentlich packen.
Zu bedenken ist auch, daß Karosserien den Schwerpunkt in Längsrichtung nicht in der Mitte haben. Ein Ständer wird sicher deutlich mehr als das halbe Gesamtgewicht tragen müssen.
Bei so schweren Trümmern müssen die Haltearme und deren Verbindung mit der Karosse natürlich sorgfältig gestaltet werden, damit es nicht zu Verformungen kommt.
Vom Bauchgefühl her, kann ich mir vorstellen, daß es geht.
Garantieren kann ich das aber nicht. -
Ich habe gerade mal nachgemessen.
Der Abstand von der Bodenwanne (nicht auf den Sicken gemessen) bis zur Drehachse ist bei mir 500 mm.
Der Abstand von einer gedachten, durchgesteckten Achse bis zum Boden beträgt etwa 580 mm. Also noch 80 mm mehr als bei mir.
Das läßt sich sicher auch schwenken, aber eben nicht so einfach, wie in der Schwerpunktebene.
Ich würde heute auf 400 mm gehen. Das ist knapp unter dem Querträger.
Bei einem angenommenen Karosseriegewicht von 180 kg würde der 0,1 m Hebelunterschied einem verringerten Drehmoment von 18 Kgm (Entschuldigung, nicht Nm) entsprechen.
Ca. 18 kgm weniger merkt man schon.
Natürlich ist auch eine Menge Reibung dazwischen, weil ich die Klemmung bisher trocken laufen lasse.
Bin mir ziemlich sicher, daß die Klemmung auch geschmiert hält. Dann geht es sicher auch mit 580 mm.
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Ich habe jetzt Erfahrungen mit der Schwenkvorrichtung gesammelt.
Sie funktioniert einwandfrei und ist zum Arbeiten auch stabil genug.
Es ist schon eine Sache, den Unterboden und die Radkästen im Sitzen/Stehen vom Unterbodenschutz befreien zu können oder zu schweißen.
Ich habe die Karosserie heute auf den Rücken gedreht.
Der Abstand von der Dachkante zur Vorrichtung ist so groß, daß ich die Drehachse der Vorrichung noch mindestens 10 cm absenken kann.
Damit würde die Karosse etwas näher am Schwerpunkt aufgehängt sein.
Das Drehen wäre dann noch etwas einfacher.
Mach ich aber erst, wenn ich mit den Karosseriearbeiten fertig bin.
Wenn jemand über den Bau einer Schwenkvorrichtung nachdenkt, aber den Aufwand scheut, kann ich nur raten, sich so ein Ding zu bauen.
Es lohnt sich. -
Da ich noch einige (von mir ungeliebte) Karosseriearbeiten machen muß, wollte ich es beim Arbeiten wenigstens etwas bequemer haben.
Eine Schwenkvorrichtung mußte her.
Gegoogelt. Da haben sich schon viele dran probiert.
Meine Vorrichtung sollte:
- von einem Mann bedienbar sein
- möglichst viel Arbeitsraum bieten
- keine durchgehende Stange haben
- wegen des Platzbedarfs einfach zerlegbar sein
- höhenverstellbar sein, damit die Karosse einfach an den Haltern aufgenommen werden kann und weil die Variabilität damit größer ist
- 360 Grad Schwenkwinkel bieten
- rollbar sein
Wie andere, entschied ich mich als Basis auch zur Nutzung käuflicher Motorständer (49 Euro/Stück Ebay). Ist billiger, als der Kauf der Einzelteile.
Den Ständer des gekauften Trägers wollte ich nicht verändern. Er ist zu kurz, nicht verstellbar und der Drehkopf klappert entsetzlich.
Also oben herum alles neu.
- 60x60x3 Rohr als Grundständer gekauft
- 70x70x5 als Schiebestück (Schweißnaht innen etwas verputzt)
- Schwenkkopf paßgenau gedreht und zur Klemmöglichkeit geschlitzt
- zusammen geschweißt
- Halter vorn angefertigt (mit Platz an der Frontwand, Abstützung nach unten kommt noch)
- Halter hinten mit Abstützung zu den Gurtmuttern
- zwei BMW E36 Wagenheber besorgt (315 mm Hub) und modifiziert
Heute der erste Versuch (alles noch unlackiert). Klappte problemlos
So läßt es sich schon etwas besser arbeiten.
Der Schwerpunkt bei der gewählten Drehebene liegt noch deutlich auf der Bodengruppenseite. Das Schwenken ist allein aber gut möglich. Die Drehebene könnte jedoch noch weitere 50 bis 100 mm tiefer gelegt werden.
Noch ein paar Restarbeiten (Rastung, Abstützung vorn etc.) und das Ding ist fertig.
Muß jetzt aber erst einmal ein bißchen aufräumen.
Bilder:
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In den Unterlagen zu meinem Unfall-Mini fand ich zwei kaum noch lesbare, stark vergilbte Meßblatt-Kopien für Blackhawk Richtbänke.
Ein Blatt mit Höhenpunkten habe ich nicht.
Ich hatte mich vor längerer Zeit an Blackhawk gewandt, bekam aber noch nicht einmal eine Antwort.
Ich habe die Kopien, so gut ich es hinbekam, in einem Fotobearbeitungsprogramm halbwegs lesbar gemacht.
Ich könnte mir vorstellen, daß da jemand was mit anfangen kann.
Wer kann die Symbole erklären?
- Kreis
- Sechseck
- Rechteck
- HauskonturSind das Daten zu Aufspannwerkzeugen?
Bilder:
http://img4web.com/g/LL1GP -
Der Preis mit Versand betrug 217 Pfund (heute 270 Euro).
Das ist wirklich viel Geld, aber schon beim Auspacken hat man das Gefühl, keinen Schund gekauft zu haben.
Innerhalb von zwei Tagen war der Deckel da. So etwas habe ich bei Bestellungen in England noch nie erlebt.
Der Steuerkasten ist wirklich exzellent verarbeitet und komplett mit allem, was man braucht. CNC Fräsen können sie, die Engländer.
Da ich meine Ölkanäle mit Bundschrauben und Dichtung verschließe, mußte ich hinten am Deckel eine kleine Freifräsung anbringen. Wer das nicht so macht, braucht natürlich nicht fräsen.
Zusätzlich habe ich mir eine Zentrierbuchse angefertigt, die auf den KW-Stumpf aufgesetzt wird und in den gefrästen Deckelbund eingreift. Das ist genauer, als die Zentrierung über den elastischen Simmerring.
Da das mein Reservemotor ist, habe ich ihn noch nicht laufen gelassen.
Fotos von der Probeverbauung: