Der Inhaber ist langjähriger Minifahrer und nennt einen sehr schönen Inno sein eigen - durch das Portfolio bedingt gibt es sicher günstigere Werkstätten, aber an der Kompetenz gibt es keine Zweifel!
dietmar
Beiträge von dodo_z
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Just a thought, as you are following the rear layout very closely to the original COX version will you be putting in the hole to clear the starter motor bendix? Or will it be using a later style starter?
I'll be using a A+ engine with the late starter version. Possibly with a 7 port crossflow head which might lead to even more difficulties.
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Ich hab absolut keine Ahnung von Carbonverarbeitung und verstehe gefühlt auch nur die Hälfte. Bin aber total faszisniert von dem, was du da treibst. Scheint mir insgesamt ein echt ambitioniertes, aber gut durchdachtes Projekt.
Wenn etwas unverständlich ist oder einer genaueren Erklärung bedarf, einfach nachfragen.
Ambitioniert - das ganz sicher! 😎
Spannend wird da dann auch noch das Thema Zulassung, aber auch da bin ich optimistisch.
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Innen auf den Innenschweller wurden wieder vorgefertigte Winkel als Blindverklebewinkel aufgeklebt.
Dann wurden auf die Verschlussplatten für die Schweller auf der Rückseite laminiert. Zusammen mit den Winkeln auf den Innenschwellern können die Platten so sicher im Schweller verklebt werden.
Da das Chassis gerade schon einmal auf dem Rücken lag, wurden gleich noch Anwinklungen erledigt. Dabei wurde auch noch eine kleine Abstützungsplatte zwischen Schweller und Längsträger positioniert und überlaminiert. Auch hier wird die Länge später erst mit Rädern am Fahrzeug auf das finale Maß gekürzt.
Die Abstützungsplatte zwischen Längsträger und Schweller von außen.
Und zum Abschluß noch die Änderung an den Haltewinkeln des vorderen Hilfsrahmens laminieren, dass auch hier alles wieder stabil und belastbar ist.
Jetzt gibt es erstmal eine kleine Pause, da für einen Kunden ein Satz ultraleichte Türen gebaut werden müssen.
dietmar
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Weiter oben hatte ich ja schon erwähnt, bzw. man konnte es auf einem der Bilder sehen, dass die Ecke des Haltewinkels vom vorderen Hilfsrahmen bei Volleinschlag mit dem Rad kollidiert.
Also wurde Platz geschaffen, zum Glück war zum Dom des Hilfsrahmens genügen Platz. Das entstandene Loch wird später wieder geflickt, so dass hier keine Schwachstelle entsteht.
Der Radkasten vorne links vorbereitet zum laminieren.
Alles fertig angewinkelt und mit Abreißgewebe belegt.
Auch vorne rechts ist fertig laminiert. Der Schweller wir in den nächsten Tagen verschlossen.
Damit ist der Vorderbau nun endlich stabilisiert. Natürlich muss auch noch von innen alles angewinkelt werden, damit das nachher dann richtig stabil und belastbar ist. So langsam kann man erahnen wie steif das Chassis wirklich wird. Einen kleinen Wermutstropfen gibt es allerdings - die 35kg werde ich zumindest nicht unterbieten können, da ich aktuell bei knapp über 34kg liege. Es fehlen aber noch die ganzen Anwinklungen im Innenraum, Aufnahmen für die Sitzschienen, Gurtpunkte und viele Kleinigkeiten, die in Summe sicher nochmals ca. 3kg zur Folge haben.
Dafür habe ich beschlossen die bereits angefangenen Innenausstattungsteile einer Gewichtskur zu unterziehen, somit kann ich vermutlich allein damit die 3kg gut wieder kompensieren. Außerdem besteht eventuell die Möglichkeit die Karosserieteile in geliehenen Original Formwerkzeugen in leicht und steif zu bauen. Das wäre dann Grund für einen eigenen Beitrag, da es hier ja ohnehin nur um den Chassisbau gehen sollte.
dietmar
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Hallo Ditmar, schön dass mein ehemaliger Garagenkollege aus GFK jetzt bearbeitet wird. Rose Petal Felgen wünsche ich mir für mein Projekt ja auch. john brown wheels oder minispares? Ist ja ein riesen Unterschied im Preis, und wohl auch in der Qualität?
Es müssten tatsächlich die JBW Rose Petals sein, da ich sie allerdings nicht direkt gekauft habe, weiß ich es nicht mit Sicherheit - vermutlich lassen sie sich an den Gußmarkierungen auf der Innenseite unterscheiden. Gibt es dazu irgendwo Hinweise, mir ist noch nichts untergekommen.
Allerdings muss ich dazu sagen, dass die Felgen sowohl von der Gußqualität als auch von der Qualität Bearbeitung her einen sehr guten Eindruck machen. Da habe ich vor allem bei alten Felgen, die seit langem ohne Probleme unterwegs sind, wesentlich schlechteres gesehen und das hat auch gehalten...
Nicklouse I know the Rossabitz mod, but as far as I remember there was an issue when using especially narrow 10" wheels. But I think it's possible to use the same principle without fouling the rim.
Weiter ging es am Unterboden, hier musste die verlängerte Bodenplatte mit der Spritzwand wieder verbunden werden. Das war hier noch sehr komfortabel, im Innenraum wird das dann unangenehmer zu laminieren und verschleifen.
Vorderbau auf der Oberseite bereit zum anwinkeln.
Abstützung auf den Seitenschweller in Position gebracht und angeschliffen zum anwinkeln.
Vordere Rahmenverschraubung des hinteren Hilfsrahmens grob verschliffen.
Anwinkeln auf der rechten Seite am Vorderbau...
...und auch auf der linken Seite.
Anwinkeln am Übergang zu den hinteren Längsträgern von innen...
...und von außen.
Und noch einmal in der Übersicht.
Die dreieckigen Abstützungselemente werden später wenn die Karosserie aufgesetzt wird und die Türen final angeschlagen sind noch auf Maß gebracht, da daran dann auch die Schließbügel für die Tür befestigt werden.
dietmar
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There is a guy doing the perfect steering arm lock out for the rear now. That stops all bump steer etc. Will see if I can find a picture later.
Do you know his name?
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Allen die Rose Petals machen schon Lust auf das fertige Fahrzeug :D
Das Ziel war hier neben dem Aspekt der geringen Masse, so schmal wie möglich zu bleiben. Das fordert allerdings auch unkonventionelle Lösungen, wie zum Beispiel dass Klebegewichte zum Wuchten nur an ganz wenigen Stellen verwendet werden können um keine Kollission zwischen Felge und Bremssattel zu bekommen.
Aber verglichen mit anderen Problemstellen bei diesem Projekt ist das noch leicht zu bewerkstelligen. An der Hinterachse wird es in Sachen Bremse und Radaufhängung noch spannend - hier gibt es bislang außer ein paar Ideen noch keinen konkreten Lösungsansatz, aber dazu später mehr. -
Jetzt ist es an der Zeit die zwei letzten großen Löcher im Chassis zu schließen - die vorderen Radkästen.
Wieder kommt Karton zum Einsatz um mit dem Rad einen ersten Eindruck vom benötigten Platzbedarf zu bekommen. Hier gab es konkreten Optimierungsbedarf gegenüber dem originalen Blech Chassis, denn hier gab es bei Volleinschlag der Lenkung Schleifspuren vom Rad am Chassis.
Das sieht schon recht gut aus und selbst mit einer maximalen Tieferlegung dürfte hier nichts mehr schleifen.
Aber wie weiter oben schon erwähnt, musste ich feststellen, dass die Geometrie der Verschraubungswinkel für den vorderen Hilfsrahmen unglücklich gewählt war und einer Nachbesserung bedarf. Zum Glück ist da zum Hilfsrahmen noch etwas Luft, also lässt sich das noch entsprechend ändern.
Zeit um aus den Kartonschablonen die benötigten Sandwichelemente zuzuschneiden.
Sieht irgendwie eher nach Tangram als nach einem Radhaus aus.
Aber zusammengesetzt und mit Sekundenkleber fixiert, macht das schon mal einen guten Eindruck.
Jetzt muss das alles angeschliffen werden und viele der bisherigen Anwinklungen verschliffen werden, bevor es weitergehen kann. Leider eine der Arbeiten, die sehr dreckig und unangenehm ist. Eine gute Feinstaubmaske und Werkzeuge mit Absaugung sind dabei, auch im Sinne der eigenen Gesundheit, unerlässlich.
dietmar
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Ein Blick in das Buch "Maximum Mini" lässt mich annehmen, dass das Monocoque für einen Cox GTM bestimmt sein könnte.
Stimmt das? Habe ich jetzt etwas gewonnen?
Ronald
Da es kein Gewinnspiel gab - leider nein.
Ich bezeichne das Projekt auch als GTM Spezial, da es weder Cox, noch Heerey noch GTM Coupé so richtig trifft. Es sind natürlich Bezüge zum Cox da, aber zum Beispiel der Vorderbau des Chassis ist ähnlicher den späten Varianten. Aber wir sprechen ja von einem Kit-Car, da wurde eh viel nach Gusto des jeweiligen Erbauers gelöst und das halte ich in diesem Fall genau so. Trotzdem soll der historische Bezug natürlich gewahrt bleiben.
Anderenfalls hätte ich zum Beispiel die hinteren Längsträger unten angeschlagen und den Motor direkt darauf gesetzt und die Achsteile direkt daran befestigt, inklusive günstigerer Achsgeometrie. Vorne im Prinzip das selbe. Auch wären dann einige Übergänge organischer und damit Materialgerechter (und aufwendiger, da jeweils Formwerkzeuge gebaut werden müssten). Das Ergebnis wäre dann ein Monocoque wie es heutzutage bei den entsprechenden Sportwagenbauern üblich ist.
Die vorderen Verschraubungspunkte für den hinteren Hilfsrahmen mussten noch anlaminiert werden. Als Gewindeeinsatz kam in diesem Fall eine Rampa-Muffe zum Einsatz, diese wurde mehrfach umwickelt und mit passenden Gewebestücken überlaminiert, so dass hier eine gute Verbindung zum Chassis sichergestellt werden konnte.
Hier sieht man die beiden Verschraubungspunkte nochmals in der Übersicht.
Weiter geht es an der Vorderachse. Hier wurden der Hilfsrahmen ausgerichtet um die vorgefertigten Verschraubungswinkel mit dem Chassis verkleben zu können. Dazu wurde zumindest einseitig die Achse zusammengesteckt um dann auch den späteren Platzbedarf im Radhaus festlegen zu können.
Nun wurden die Verschraubungswinkel verklebt, da noch keine entsprechend kurzen Schrauben zur Verfügung standen, musste mit Papprohren und Holzplatten etwas improvisiert werden.
Beim Verkleben habe ich zur Sicherheit die Bremse etwas eingepackt. Wäre ja Schade, wenn auf der schönen neuen Bremse Verklebeharz landen würde.
Erste Anprobe mit Rad und Versuchsweise angeschlagener Türe. Großes Problem dabei, die noch nicht eingestellte Vorderachsgeometrie kann natürlich noch einiges verändern, also konnte hier nur Nährungsweise der Platzbedarf bestimmt werden. Für eine finale Anpassung der Schwellerlänge und der Radläufe in der Front muss dann zumindest eine grobe Fahrwerkseinstellung gemacht werden.
Das ist jedoch in jedem Fall noch zu eng - also erst einmal Platz schaffen.
dietmar
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Frag mal bei Classic-Line nach, Micha hatte davon schon mehrere...
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Super coole Sache! Für welchen Mini wird das Chassis verwendet?
Hab ich irgendwo geschrieben, dass das Chassis für einen MIni verwendet wird? Ich denke eher nicht, abgesehen davon würde das nie und nimmer passen. Mini Bezug hat die Sache trotzdem, immerhin werden viele Mini Teile verwendet.
dietmar
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In der Zwischenzeit habe ich noch einen Steg zwischen dem Glasfaserröhrchen für die Rahmenschraube und dem Längsträger inlaminiert und damit die Krafteinleitung von der Rahmenschraube in das Innenlaminat der Längsträger sichergestellt. Die Anbindung an das Außenlaminat kommt später noch.
Bevor nun die Längsträger mit der Rückwand der Fahrgastzelle verklebt werden können benötigten diese noch einen Blindverklebewinkel. Blindverklebewinkel deshalb, da ich an dieser Stelle nachträglich keine Anwinklung laminieren kann und sonst die Verbindung der Einzelteile nur stumpf wäre und somit keine sinnvolle Krafteinleitung möglich wäre. Also an den 90° Stellen vorgefertigte Winkel verklebt und an den anderen Stellen mit beschichteter Hartfaserplatte eine provisorische Form gebaut, gegen die ich laminieren konnte. Wie so oft ist dabei auch Sekundenkleber zum fixieren mein bester Freund und Helfer.
Alles nochmals ausrichten, die Blindverklebewinkel anschleifen und die Anwinklungen auf den Längsträgern grob verschleifen. Dabei die Entlüftungsbohrung für den entstehenden Hohlraum nicht vergessen, sonst kann das später unangenehme Folgen haben.
Dann Verklebeharz auf die Blindverklebewinkel auftragen alles positionieren, fixieren und aushärten lassen.
So sieht das jetzt von hinten aus, die Stege an den Rahmenschrauben kann man auch gut erkennen.
dietmar
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Ganz ordinäre Nockenwellen vom 998er müsste ich noch herumliegen haben...
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Sind die Längsträger auf Gehrung gesägt bevor sie verklebt wurden, oder stumpf aneinander?
Die einzelnen Platten sind immer mehr oder weniger exakt aneinander angepasst, Gehrung klappt nur bei einfachen 90° Winkeln - leider sind das die wenigsten...
Andererseits spielt das für die mechanische Anbindung auch eine untergeordnete Rolle, da die eigentliche Kraftübertragung durch die Anwinklungen, also die überlaminierten Gewebestreifen, hergestellt wird.
Nun sind die Längsträger das erste Mal zur Anprobe in Position.
Schnell aus Glasfaser ein passendes Röhrchen gewickelt für die großen Rahmenschrauben.
Platz für Kupplungsglocke und Nehmerzylinder ist auch genug.
Da alles soweit passt, schnell noch die Längsträger von außen angewinkelt, das geht so einfach besser als nachher am Chassis dran. Schnell heißt in diesem Zusammenhang inklusiver aller Vorarbeiten einen guten Vormittag lang.
Demnächst werde ich dann auch nochmal auf diese ominösen Anwinklungen, deren Sinn und Zweck und wie sie ausgeführt werden etwas näher eingehen. Dazu bedarf es aber noch etwas passenden Bildmaterials.
dietmar
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Nur bevor der Eindruck entsteht, vieles was ich hier zeige dauert natürlich viel länger, aber wenn jeden Tag nur 1-2 Bildchen ohne sichtbaren Fortschritt kommen, dann wird das ja auch schnell langweilig. Daher passiert auch bei mir das meiste im Zeitraffer.
Manchmal kommt man um die Herstellung eines einfachen Formwerkzeuges nicht herum. Diesmal für die obere Aufnahme des vorderen Hilfsrahmens. Auch hier zeigte sich später, dass die Realität leider etwas komplizierter ist und dann nochmal nachgearbeitet werden musste.
Nun konnten die ersten Puzzleteile ausgerichtet und an Ort und Stelle fixiert werden. So langsam nimmt auch das Vorderteil Gestalt an.
Das gleiche gilt für die Längsträger, nun sind sie nicht mehr aus Pappkarton.
Weiter geht es mit dem unerlässlichen Anwinkeln an der "Dunstabzugshaube", diesmal allerdings von hinten. Das war nötig, bevor die Längsträger dort verklebt werden.
Auch am Vorderbau wurde angewinkelt. Endlich ist nicht mehr alles labil und wackelig. Aber so richtig steif wird es erst, wenn die Radkästen drin sind und alles auch von innen angewinkelt und verstrebt ist.
Auch die Längsträger müssen von der Innenseite her angewinkelt werden.
Eine ziemlich enge Angelegenheit, da die Längsträger in diesem Bereich relativ eng sind und es mit dem Pinsel durchaus schwierig ist Gewebe und Harz an ihren Bestimmungsort zu bringen.
Noch eine Frage an die Leser/Betrachter: Soll ich bei den Beschreibungen noch tiefer ins Detail gehen, oder reichen die relativ oberflächlichen Angaben? Die Frage bezieht sich sowohl auf die statischen Überlegungen zur Auslegung als auch zu der konkreten Umsetzung.
dietmar
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Nachdem die Längsträger in ihrer Form optimiert waren, war es wieder an der Zeit eine neue Sandwichplatte zu bauen. Da ich mir über die noch benötigte Fläche im Unklaren war, wurde zuerst einmal mit den Pappschablonen etwas gepuzzelt.
Auf der bereits infusionierten und ausgehärteten Außenlage werden die Pappschablonen positioniert um die optimale Flächennutzung für minimalen Verschnitt zu finden.
Diesmal gab es eine kleine Herausforderung, ein Teil der Platte musste dicker als der Rest sein. Wie schon bei den bisherigen Teilen kamen Waben mit unterschiedlichen Stärken zum Einsatz. Bei dem weißen Material handelt es sich um das Absaugvlies das bei der Verklebung der Sandwichplatte zum Einsatz kam. Durch das Vlies wird sichergestellt, dass der Pressdruck von ca. 1 Bar (durch das Vakuum wirkt die Atmosphäre wie ein riesiger Preßstempel auf das Bauteil) auf der gesamten Fläche gleichmäßig wirken kann.
Die fertige Sandwichplatte ist ausgepackt und bereit zum Anzeichnen der Zuschnitte. Der dickere Teil der Platte ist links vorne deutlich erkennbar.
Das ist fast alles was von der großen Platte nach dem Zuschneiden übrig ist, ein Stapel von Einzelteilen, die auf ihre weitere Verarbeitung warten.
Beim Ausmessen der Position der Spritzwand ist mir ein fataler Fehler unterlaufen, ich hatte mich um exakt 50mm vermessen und die Spritzwand zu weit hinten positioniert. Daher wurde die Spritzwand nochmals von der Bodenplatte getrennt und der Tunnel aufgeschnitten. Nicht nur schwierig das sauber aufzutrennen, sondern auch sehr ärgerlich. Aber leider bleiben solche Mißgeschicke auch bei sauberer Planung nie ganz aus. Nun wurde die Spritzwand neu ausgerichtet und dann provisorisch an der richtigen Stelle positioniert.
Auch von vorne musste die Spritzwand sauber abgestützt werden, damit diesmal wenigstens alles richtig passt. Um den entstandenen Spalt in der Bodenplatte und dem Tunnel kümmere ich mich später. Zwischendurch wurde noch die Position der Handbremse definiert und ein Durchbruch dafür im Tunnel geschaffen. Der Handbremshebel wurde entsprechend modifiziert, die Verschraubungspunkte und alles weitere dafür werden später in Angriff genommen.
dietmar
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Jetzt wird es wie bereits geschrieben ernst, die ersten Teile können miteinander verklebt werden. Das ist der Mitteltunnel mitsamt der "Dunstabzugshaube" und der vorderen Spritzschutzwand.
Die Bodenplatte hat auf einer stabilen Aluplatte Platz genommen und liegt darauf jetzt absolut plan. Somit konnte jetzt wie oben geschrieben der Mitteltunnel, ohne das Risiko eines Verzuges, aufgeklebt werden. Die gelben und grauen Blöcke die als Beschwerung verwendet werden sind Kunststoffblockmaterial, was wir ansonsten für das Fräsen von Werkzeugen verwenden. DAs Material lässt sich leichter und schneller als Aluminium bearbeiten, ist aber günstiger und lässt sich leichter nachbearbeiten. Dafür ist die Standzeit je nach Dichte auch etwas schlechter als bei Metallwerkzeugen - wobei das bei geringen Stückzahlen oder einmal Verwendung ohnehin keine Rolle spielt.
Hier sieht man die Feuerwand und die "Dustabzugshaube" mi der Bodenplatte verklebt.
An dieser Stelle führt kein Weg an einer CAD - Lösung vorbei, wobei CAD hier für CardboardAidedDesign steht. Die Pappschablonen können hinterher sehr gut auf die Sandwichplatte übertragen werden.
Noch einmal von der anderen Seite. Der Längsträger auf der rechten Seite bedarf noch einer Modifikation, damit später die Kupplungsglocke und der Kupplungsnehmerzylinder Platz haben. Auf den sonst üblichen Kühler und die mechanische Wasserpumpe auf der linken Seite brauche ich keine Rücksicht zu nehmen, denn beides wird es nicht geben.
Wofür die Längsträger aus Pappkarton gut sein sollen lässt sich hier doch schon ganz gut erahnen. Endlich gibt es auch das erste Mini-Teil zu sehen - einen rostigen alten vorderen Hilfsrahmen. Nachdem dieser exakt ausgerichtet war, wurden die Gewindebuchsen (in diesem Fall handelsübliche Rampa Muffen) mit etwas eingedicktem Harz an Ort und Stelle fixiert. Später werden diese noch richtig einlaminiert, auf dass sie dann die an der (angetrieben) Hinterachse auftretenden Kräfte gut in das Chassis einleiten können. Ich habe mich aus Gründen der Befestigung und Krafteinleitung bewusst für den späten Hilfsrahmen mit nur einer Schraube entschieden, aber dazu später mehr.
dietmar
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...scheint aber etwas mit heckmotor zu sein ...
bist du des Wahnsinns?
Will doch keinen Käfer fahren. Der Motor sitzt vor der Achse, wenn auch nur knapp. Nur mal so viel vorab, das Fahrzeug stand Pate bei der Entwicklung der Lotus Elise, stammt aber aus dem Jahr 1967.
dietmar
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Nun befinden wir uns im Jahr 2020, draussen ist es sehr heiß somit fällt arbeiten im Garten aus. In der Werkstatt ist es auch ziemlich ruhig, also ein guter Zeitpunkt endlich wieder am Monocoque weiter zu arbeiten.
Es geht nach einer kurzen Bestandsaufnahme direkt da weiter wo ich damals aufgehört hatte. Die Einzelteile müssen miteinander verbunden werden.
Also die Innenschweller von innen "anwinkeln" - die hellen Flecken auf der Bodenplatte sind Markierungen für die spätere Position der Sitzschienenverschraubung.
Die "Dunstabzugshaube" mit angeschliffenen Bereichen für das Anwinkeln der einzelnen Teile.
Mittlerweile fertig angewinkelt und mit grünem Abreißgewebe abgedeckt. Das Abreißgewebe wird wie der Name vermuten lässt nach dem aushärten wieder abgerissen. Das Resultat ist eine Oberfläche bei der keine Faserbüschel abstehen und außerdem kann darauf ohne erneutes anschleifen direkt darauf laminiert oder verklebt werden.
Die Verschraubungspunkte für die Schaltung. Die Decklage wurde aufgeschliffen, die Hohlräume in den Waben mit einem Harz-Füllstoffgemisch (Glashohlkugeln) verfüllt. Durch das Verfüllen der Waben ist der Verschraubungsbereich Druckstabil.
Dann wurden die Stellen wieder überlaminiert und mit Abreißgewebe abgedeckt.
Bis hier hin war alles ziemlich überschaubar und einfach, ab jetzt werden Fakten geschaffen die sich nicht so leicht umkehren lassen, daher musste jetzt erst einmal gut geplant werden. Das betrifft vor allem alles was zukünftig im Mitteltunnel Platz finden muss. Da ich weder am Unterboden noch in den Seitenschwellern Leitungen haben mag, muss alles im Tunnel Platz finden und gut gesichert werden. Da Kupferrohre aus dem Heizungsbau nicht ganz meinen Vorstellungen entsprachen mussten Edelstahlrohre mit passendem Durchmesser und Länge gefunden werden - beim MG-F wurde ich da fündig.
dietmar
