Van-"Neubau"

Nachdem der Boden und die Radkästen nun wieder eine tragfähige Einheit bildeten, konnte es mit ihrer Umgebung weitergehen. Vor der gefürchteten und wegen der Aussteifungen gerade noch unzugänglichen Hinterkante boten sich dafür die Seitenwandecken vor den Radkästen an.

Die hatte ich schon schön rund ausgeschnitten, um die Hilfsrahmenaufnahmen reparieren zu können und um den Boden anzusetzen.

In der Hoffnung, mit dieser Rundung Spannungsspitzen zu vermeiden habe ich also die Reparaturecken in Form geschliffen, um einen möglichst gleichmäßigen Spalt zu erhalten. Dabei ist die Rundung auch ganz angenehm und man hat keinen Knick in der Schweißnaht. Ausgerichtet und unterstützt habe ich es unterwegs mit etwas Stahlprofil und dem Außenschwellerblech.

Und dann schrittweise stumpf eingeschweißt, schön warten oder abpusten zwischendurch und das Ganze sah schon nicht übel aus.

Anschließend schön verschliffen und am Flansch gepunktet, und die Seite konnte für fertig erklärt werden.

Die andere Seite habe ich genau analog gemacht, nur der Ausschnitt war etwas größer. Einfacher gemacht hat das den Spaß aber auch nicht viel, nur anders damit's nicht langweilig wird ;)

Schließlich ebenfalls verschliffen und mit der Methode der möglichst vielen Klammern am Flansch zum Radhaus angepunktet.

Nun ging es unweigerlich auf die hintere Ladekante zu. Dazu ist es aber nützlich, ggf. auch maßlich halbwegs zuverlässige Türen zur Verfügung zu haben, damit zumindest dieses Paar vielleicht auch später in das fertige Auto passt.

Wie im Bild ersichtlich, wurde auch bei den Türen an manchen Ecken gespart!!

Naja zumindest das Rahmenblech war weitgehend OK, da aber die Türen keine Öffnungen haben, war eine Reparatur etwas kompliziert. Daher habe ich mich erstmal um einige Stellen gekümmert, die Risse hatten oder fehlten. Namentlich der innere Flansch und das Blech um die Schlossführung, das habe ich gleich ein wenig verstärkt.

Auch der untere Flansch glänzte durch Abwesenheit und wurde entsprechend instand gesetzt.

Nun war der innere Teil der Tür schon wieder vorzeigbar. Mit dem Außenblech war ich noch unschlüssig. Aus meiner Sicht hinreichende Steifigkeit war aber so schon erreicht, deswegen habe ich es erstmal dabei belassen.

Also dann! Erstmal auf zur Loreley!

Im Herbst kommt man auch zu nichts, irgendwie ist gerade jedes Wochenende was los. Aber ich kann ja zumindest mal was schreiben ;)

Weiter geht es mit dem Heckportal. Um abschätzen zu können, wie groß die Bleche sein müssen, um die ich die Reparaturbleche erweitern musste, habe ich das fransige Ende der Seitenwand erstmal möglichst gerade und parallel zum Boden abgeschnitten.

Das Ganze auf der anderen Seite auch und dann mal die Hinterkante reingeklippt, um zu sehen, ob die möglicherweise passt. Das sah sehr vielversprechend aus! Das Teil ist von M-Machine und macht wirklich einen sehr guten Eindruck.

Aber mehr dazu beim nächsten Mal, denn erstmal wollte ich den noch vorhandenen Teil wieder instand setzen, d.h. die C-Säulen und die Dachkante. Bei näherer Betrachtung zeigte sich dieser eigentlich für weitgehend gut befundene Teil doch auch als ziemlich perforiert.

Das liegt daran, dass der Van nicht nur außen eine Regenrinne hat, sondern auch innen, in der kondensierte oder tatsächlich reingelaufene Feuchtigkeit sich in einem Falz hervorragend sammeln kann. Hinzu kam ein riesiges Loch genau in der Mitte der hinteren Dachrundung.

Hier Gag über "Löcher rausschneiden" einfügen Das sah dann so aus, als wollte ich eine dritte Bremsleuchte installieren. Also habe ich unverdrossen einen Flicken dafür zurechtgeschliffen, der auch den Dachflansch umfasste. Habe ihn auch ganz leicht gewölbt, in der Hoffnung, Spachtel zu sparen...

Der Flansch wird nach dem Einschweißen passend gekürzt. Die Regenrinnenkante und Türleibung waren ebenfalls hin, deswegen hatte ich die zur besseren Zugänglichkeit vorher schon mal entfernt.

Die "Schlossplatte", also das verprägte Stück mit dem Riegelloch, wollte ich gern behalten zwecks Erhaltung der richtigen Position und wegen besagter Verprägung. Im Knick Schweißen ist nicht so schön, deswegen habe ich ein Blech gekantet und gelocht, dass in der Anlagefläche angesetzt werden kann.

Die Dachrinnenkante wird später vor Ort passend umgelegt und gekürzt, das habe ich mir ein bisschen bei Paul Wigington abgeschaut. Also erst die untere Kante...

Die Schweißnaht ist da schon fertig, so dass man sie nicht mehr sieht Dann die Fuhre umgedreht und gelochpunktet.

Anschließend von oben geglättet (zu gut durchgeschweißt ), auch den Flicken in der Dachmitte.

Und mit schließlich umgelegter Kante sieht das Ganze aus wie neu. Links ist noch ein kleiner Spalt weil das Stück auch noch ersetzt werden muss... rechts habe ich ein ganz kleines eingesetzt.

Das hier und die restlichen Löcher waren ne echte Sysiphusarbeit, zumal das an sich gar nicht eingeplant, da zuvor für gut befunden war. Was man nicht sehen will...

Hat gefühlt ewig gedauert und am Ende sieht es aus wie vorher, nur ohne die winzigen Löcher...

Ha! Offenbar habe ich einen groben Monatsrythmus entwickelt. Van Monthly sozusagen. Dann kann's ja weitergehen!

Immer, wenn ich das Auto mal zu lang von einer Seite gesehen habe, mache ich mal etwas, das sich zwischendurch einschieben lässt.

In diesem Fall die Verstärkungsbleche für die Sitze, nachdem mir auf der vorigen Seite etwas Referenz dazu geliefert worden war (danke Ralf und Co.).

Schön um ein Rohr gebogen bzw. gekantet, habe ich sie von unten natürlich grundiert und auf der Fahrerseite auch schon eingesetzt. Ich vermute, genau wie im Werk - reingelegt und festgebraten ;)

Die andere Seite habe ich mir noch aufgehoben bis ich die Lötmaschine daran ausprobieren kann.

Es war mal das Ziel, ca. alle 10 Arbeitstage einen Mechaniktag einzulegen, damit das nicht in Vergessenheit gerät und ich nicht das Schrauben verlerne ;)

Also munter das vordere Fahrwerk zerlegt. Ich denke, wie das verkrustete Geraffel aussieht, wissen die meisten. Ich hatte dabei ein interessantes Fundstück:

Da hat entweder mal einer ein Rad verloren oder das Gefährt wurde ohne Rad auf dem Hof rumgezogen...? Kurios. Naja, die Flex machte auch dem den Garaus.

Die von unten perforierte, linke Dachhinterkante war nun als nächstes dran. Im vorigen Post ist sie schon einmal aufgetaucht. Also den Türfeststellwinkel entfernt (natürlich für später aufgehoben) und ein weiteres großes Loch verursacht.

Das zu bauende Blech ging von der Regenrinne ganz U-förmig herum und nach innen wieder an das obere Schließblech, um einen richtigen Holm zu bilden. Außerdem überlappt das Profil etwas mit der C/D-Säule. Also wieder etwas gebogen, gebohrt und in Form geschliffen:

Nach der durchgehenden Naht an der Dichtfläche kam wieder die viele-Klammern-Technik zum Einsatz.

Dann umgedreht und geschweißt und anschließend die Regenrinne umgelegt.

Der Türfeststellwinkel musste auch noch etwas instand gesetzt werden, weil er beim Ausbau doch etwas Widerstand geleistet hatte. Ganz schön dicke Schweißpunkte an dem Ding. Am Ende landete er aber auch wieder an Ort und Stelle und die Hinterkante konnte sich wieder sehen lassen:

Das Ganze war aber an sich nur die Vorbereitung auf das, was ich eigentlich vorhatte!

Da an der Hinterkante der Ladefläche weit und breit ja überhaupt keine Referenzpunkte mehr vorhanden gewesen waren, wollte ich zum Ausrichten der neuen Hinterkante von oben runterloten, um zwei neue Referenzpunkte zu erhalten. So musste ich mich seitlich nicht nur auf die von mir selbst eingesetzten Bodenbleche verlassen und insbesondere in der Tiefe gab es eigentlich nichts mehr, wo man sein Maßband hätte anlegen können.

Lasertechnik ist übrigens überbewertet ;) Zum Glück stimmten die gewonnenen Punkte erfreulich gut mit den neuen Blechen überein, also konnte es mit der Hinterkante direkt weitergehen. Ich habe sie dennoch erstmal noch nicht durchgeschweißt, man weiß ja nie und wird mit der Zeit auch schlauer ;)

Das Schiefe kommt natürlich vom Objektiv.

Für alles Weitere wurden nun die Türen benötigt. Da die aber nicht zugehen, wenn der Apparat auf dem Spieß steckt, hieß es: Abbocken! Zum ersten Mal seit einem Jahr.

Zum Glück hatte ich gerade (eigentlich für Motoren) einen schönen Scherenlift gekauft, der leichte Arbeit daraus machte. So war das Portal endlich mal wieder frei zugänglich.

Das sieht doch schon wieder ganz manierlich aus!

Aber: passen die Türen noch? Wird die stattliche Belüftungsöffnung erhalten oder doch noch zugeschweißt und wenn ja, woher sollen die neuen Sicken kommen? Und lässt sich aus dem Spieß nicht direkt ein Auspuff bauen?

Die Antwort auf diese und andere Fragen gibt es dann hoffentlich noch vor Jahresende ;)

So, ich hoffe, alle sind gut ins neue Jahr gekommen!

Weiter geht es am Heckportal! Nachdem die Hinterkante nun stand und das Tor wieder frei war, konnte es an die seitliche Ausrichtung gehen. Um etwas zu befestigen zu haben, mussten die Tor-"Pfosten" aber erstmal wieder bis zu Kante verlängert werden.

So konnte die Breite nach Ausrichtung schon einmal fixiert werden. Also Türen eingebaut, an der Außenkante gerade ausgerichtet und geschaut, was dabei herauskommt:

Könnte besser sein, könnte aber auch schlimmer sein. Von der Breite passte aber alles soweit zusammen, also die Pfosten erst einmal angepunktet, um ggf. noch korrigieren zu können. Die Radlaufflansche zur Ladefläche hatte ich auch noch lose gelassen, damit noch eine gewisse Flexiblität bestehen bleibt.

Offenbar war die Diagonale leicht verzogen. Immerhin waren sich beide Türen hinsichtlich der Richtung einig. Nach einigen Überlegungen hinsichtlich roher Gewalt stellte sich zufällig im Gespräch mit dem Vater heraus, dass er noch einen Richtsatz liegen hatte, den ich erstmal nutzen könnte.

Gesagt, getan, also mit dem großen Besteck ans vorsichtige Richten gemacht:

Der Zylinder hat unten links einen großen Gummiball und oben rechts habe ich den Keil in einen Stahlwinkel gesetzt, damit der keine scharfe Beule macht. Wenn ich mich recht entsinne, musste bei der Aktion die Diagonale etwa 4cm länger gedrückt werden, damit sie anschließend auf das korrekte Maß zurückfederte. Jetzt waren die Maße im Tor auf beiden Diagonalen gleich, zwischen den Scharnieren auch und es sah auch noch gut aus:

Zur bestmöglichen Fixierung habe ich dann erstmal die Pfosten unten zu Ende an der Ladekante verschweißt, ebenso die Radlaufflansche. Damit konnte es ans Schließen der Seitenwand gehen.

Leider war die linke Seite ziemlich zerbeult. Das war die, wo sie am Radlauf das Blech nach innen gehämmert und aufgespachtelt hatten... Also habe ich die Form rechts auf mehreren Höhen mit Schablonen abgenommen, umgedreht und links so lange ausgebeult, bis die Form übereinstimmte.

Dazu mussten Lack und Spachtel schon einmal großflächig weichen. Dass die Vorlage rechts keine ganz schlechte war, zeigte sich beim Anpassen des Reparaturblechs für die untere Kante. Das brauchte nun nur noch geringe Anpassungen, und das hauptsächlich weil es zu klein war (oder das Loch zu groß ;) ). Schließlich habe ich es wie gewohnt in Form geschliffen, angeklammert und eingeschweißt.

Der Prozess war auf der rechten Seite der gleiche, inklusive des zu großen Lochs.

Damit war die Außenhülle oberhalb der Wasserlinie wieder komplett!

Im Bild habe ich bereits etwas den hinteren Ladeboden von Farbe, Spachtel und Rost befreit, um dort beim nächsten Mal anknüpfen zu können...

Oh ja, das sieht nicht unähnlich aus da links... das in der Tür eingelassene Kennzeichen ist auch cool ;) Trägt der Tank den Union Jack?

Und weiter geht's!

Ich erwähnte bereits die große Belüftungsöffnung im Ladeboden. Dieser sollte es als nächstes an den Kragen gehen. Eigentlich hatte ich mir vorgenommen, dazu die Sickenmaschine heißlaufen zu lassen. Ein erster Versuch sah schon mal gar nicht so schlecht aus.

Aber das Ganze noch sieben mal parallel zu einander und gleich tief zu wiederholen, hätte mich wahrscheinlich einen weiteren Monat und sieben Quadratmeter Blech gekostet... Dann habe ich kurz überlegt, einen Bock zu bauen, d.h. eine Holzform, auf der sich die Sicken in Form schlagen ließen.

Schließlich stolperte ich aber über die Reststücke der seitlichen Bodenbleche, die genau die richtigen Sickenausläufe aufwiesen (von der nicht verwendeten Vorderkante nämlich). Deren drei nebeneinander würden das Loch einwandfrei stopfen.

Im Gegensatz zu den Absätzen mitten auf der Ladefläche sieht man das Ende der Sicken ständig, wenn man die Türen aufmacht, deswegen sollte das optisch besonders schön werden. Also von außen nach innen gearbeitet und erst links das Stück stumpf eingeschweißt und geglättet. Dann das rechte genauso. In der Mitte musste jedoch noch die Sicke etwas bearbeitet werden, weil sie etwas kürzer ist um einen Landeplatz für den Hecktürriegel freizulassen.

Das passte an einer Kante bereits, die andere habe ich etwas umgearbeitet. Eingesetzt und verschliffen sah das dann so aus:

Anschließend habe ich noch etwas weiter ausgebeult und dem Boden einen gleichmäßigen Anstrich in Brantho Korrux verpasst, damit man etwaige Unebenheiten besser erkennen kann.

Das konnte sich sehen lassen und wird weiter bearbeitet, wenn die Türen am Platz sind. Es fehlt ja noch die Schlossplatte, dafür muss eine Vertiefung in die Ladefläche gepresst werden. Die wollte ich in diesem Stadium noch nicht setzen, weil ich erst noch etwas mehr Struktur am Heck schaffen und dann die einwandfreie Türpassung sicherstellen wollte. Vorerst sah das schon sehr gut aus, und die Tür habe ich zwischenzeitlich auch geflickt:

Nun musste aber erstmal wieder der Spieß rein und die Karosse für eine angenehme Arbeitshöhe umgedreht werden... und schon saß das hintere Stehblech, ausgerichtet mit dem Tank und den Schürzenstücken.

Es folgten die beiden Eckstücke. Das mittlere Stück habe ich zum Ausrichten benutzt, das kommt aber erst später dazwischen, weil ja die o.g. Prägung erst noch in den Boden muss.

Und schließlich der Abschluss mit den beiden Spritzblechen. Die habe ich an der Kante von hinten verschweißt, damit die Naht nicht im Spritzbereich liegt, und dann den Spalt vorne elektrisch verlötet.

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Hauptsächlich, um dort eine glatte Fläche zu haben, damit der Dreck abläuft oder gut weggeht... und um das Gerät und diese Verfahrensweise mal auszuprobieren. Wir werden sehen, wie sich das bewährt.

Den Überstand schneide ich später weg, wenn ich sicher bin, dass ich ihn nicht noch für eine wie auch immer geartete Halterung für Schmutzfänger gebrauchen kann. Ist ja ein Nutzfahrzeug, da würden die sich vielleicht gut machen ;)

Ich hoffe es klappt alles, poste das erste Mal per Handy! Die Computer wollten irgendwie keine Bilder hochladen.

Danke! Ich geb mir Mühe ;)

Das Heck war nun also soweit fertig, wie es in diesem Stadium sein konnte. Zwischendurch hatte ich schon die Hilfsrahmen strahlen lassen. Erschütternd, was an werksoriginalen Rahmen damals als Schweißnaht durchging. Naja, der vordere bleibt jedenfalls der Originale.

Den hinteren habe ich aus dem Archiv genommen und ein paar Muttern repariert/ersetzt. Jetzt können sie schön trocknen, damit nichts mehr klebt wenn ich dereinst das Fahrwerk zusammenbaue.

Als nächstes ging es also endlich wieder vorne weiter. Der rechte Einstieg kam als erstes dran, um den Karosseriezustand wieder symmetrisch zu machen. Seine fransigen Überreste lieferten leider nur noch wenig Material zur Orientierung.

Also habe ich erst einmal ein passendes Blech abgekantet und in etwa anhand der Rundung rund geschrumpft.

Die Kante ist aber an sich in zwei Richtungen gekrümmt, davon war aber nichts mehr übrig. Deswegen habe ich das neue Dreiecksblech als Orientierung genommen.

Nun war das Blech aber ja schon in 3D krumm, so dass man mit den Werkzeugen nicht mehr so gut dran kam. Also habe ich es geschlitzt und die Kante stückweise umgelegt und angepasst, um sie dann wieder zu verschweißen.

Nach leichten Anpassungen mit dem leichten Justiergerät (sprich Hammer) passte das schon ganz vorzüglich. Zusätzlich habe ich die Tür rundum gleichmäßig eingepasst und die Kante gerade zur Tür ausgerichtet. Nach dem Einschweißen machte sich das ganze schon wieder ganz gut:

Grundiert blieb schon kaum etwas von der Reparatur sichtbar.

Leider erkennt man ganz gut die geringere Ausformung der Stufe am Schweller, den würde ich wohl nächstes Mal im ganzen Stück ersetzen. D.h., wenn er wieder an der Reihe ist... ;)

Den adleräugigen ist vielleicht aufgefallen, dass da immer noch ein Schlitz im Flansch ist. Dessen Bedeutung passt leider nicht mehr in diesen Post, wird aber noch früh genug klar :D

Nun waren also beide Seiten im gleichen Zustand. Zeit also, weiter nach vorne zu bauen und sich der Radläufe/Stehbleche anzunehmen.

Dazu musste allerdings zwangsläufig das Windleitblech ab, um es richtig zu machen. Kein Problem, das war an den Rändern natürlich eh hinüber und bot nur noch geringe Unterstützung für seine Umgebung. Um sicher zu gehen, dass der Scheibenrahmen dabei in Form bleibt, habe ich aus Resten der Ladeflächenbleche eine solide Strebe gebogen und temporär eingeschweißt.

Damit war alles bereit um die Ecken zu öffnen und die letzten großen Löcher in der Karosserie zu schließen!

Das war übrigens an Tag 82 der Restauration :)

So, nach zweimonatiger Zwangspause weil an der Werkstatt der Hof gepflastert wurde und gleichzeitig das Stromanschlusskabel erneuert wurde, will ich auch mal wieder weiterschreiben. Da geht echt nix in ner Werkstatt ohne Fenster ;)

Hinter den Windlaufecken wurden keine Erwartungen enttäuscht:

Wer jetzt doch etwas vermisst, keine Sorge, das GFK war schon vor einem Jahr abgefallen und der Unterbodenschutz ist von innen, also im Bild nicht sichtbar ;)

Weitere Ausgrabungen förderten doch tatsächlich eins der wenigen Zeugnisse aus dem vorigen Leben des Vans zutage: ein Fragment Cadbury-Folie!

Sowas freut mich immer :) Zu Ende freigeschnitten und geputzt, war das Stehblech bereit, wieder Anschluss an die A-Säule zu erhalten.

Um zu testen, was besser geht, wird es auf dieser Seite angesetzt. Für die andere habe ich ein komplettes neues. Im Bild ist auch schon die untere Ecke zu erkennen, die ich zuvor schon erwähnte. Was da noch fehlte, war der Van-typische Absatz zum Dreiecksblech. Den habe ich mit etwas Flacheisen und dem Hammer auf beiden Seiten noch hinzugefügt, so dass der Flansch dann auch auf der richtigen Höhe lag.

Da im Prinzip alle Teile, die sich dort treffen, an alle anderen angepasst werden müssen, war es nun überraschend früh schon Zeit, mal das Dreiecksblech reinzuhalten. Und da die Tür ja auch reinpassen muss...

Das machte sich aber schon recht ordentlich. Also das Reparaturblech angepasst, abgesetzt, gelocht und von der fiesen Schutzfarbe befreit.

Sieht etwas archaisch aus, wird aber ja nicht sichtbar und in einem wichtigen Schubfeld ist es bestimmt nicht verkehrt, auf Nummer sicher zu gehen.

Sind auch ne Menge Schutzgasnähte ab Werk dran, wie ungewohnt. Eingeschweißt, geputzt und für das innere Dreicksblech vorbereitet sah das Ganze dann schon wieder ganz zivil aus:

Die umliegenden Löcher sind auf dem Bild auch schon neuem Blech gewichen. Dann habe ich das äußere Dreiecksblech wieder reingeschraubt, um das innere damit anzupassen. Das passte erstaunlich gut und zwischendurch habe ich immer mal wieder die Tür reingehängt, in der Hoffnung, dass sie noch auf- und zugeht. Zu Ende vorbereitet sah das dann wieder wie ein Sieb aus:

Anschließend musste das Ganze wieder auseinander, denn aus Gründen der Positionierung und Schweißreihenfolge musste nun als erstes das äußere Dreiecksblech dran. Das definiert, wie weit es nach vorne geht, und "zieht" dabei u.U. die Ecke vom Stehblech noch etwas nach vorn. Dessen Flansch sieht man im Bild durch die Löcher, teilweise mit Blechschrauben fixiert:

Wie man sieht, konnte ich bei der Gelegenheit nicht widerstehen, endlich mal einen Kotflügel dranzuclipsen. Das begeistert!

Und dann nach dem Mittag, noch eben das innere Dreiecksblech positioniert, ordentlich an den Türschrauben verschraubt und wo möglich verklammert, lochpunktgeschweißt und die äußeren Flansche mit der Widerstandspunktschweißzange behandelt...

Und die Tür passt auch noch!!

Lang, lang ist der letzte Beitrag her! Zwischenzeitlich hat sich ein anderes Projekt vorgedrängelt - "nur mal eben fertig machen"... jaja. Aber nach einem brauchbaren, unverbastelten Mini aus meinem Baujahr hatte ich bestimmt 8 Jahre gesucht und in der Zeit vielleicht 1-2 Kandidaten gesehen, die mit Augen zukneifen gegangen wären. Wiedemauchsei, der hat trotzdem drei Monate gedauert, denn auch kleine Löcher machen viel Arbeit. Aber der wird cool und trotzdem weitgehend original.

...und hat später keine grünen Türen mehr ;)

Indes war am Van die andere Seite dran. Dort zeigten sich oben weniger Löcher - ein Jammer, denn da kommt eh alles neu. Also frisch ans Werk, die groben Stücke rausgeschnitten, Flansche geputzt und gemerkt, wo Schweißnähte sind - fast alle waren symmetrisch zur anderen Seite. Bemerkenswerte Fertigungsqualität an dieser Stelle. Anschließend das neue Blech drangeclipst und das sah schon recht gut aus:

Auch von innen nicht übel. Also habe ich anschließend die nötigen Flansche gesäubert und gelocht und am Reparaturblech ebenso verfahren. Das sieht irgendwann echt nach hartem Leichtbau aus...

...ermöglicht aber außerdem zum letzten Mal eine gute Zugänglichkeit zu angrenzenden Baustellen. Z.B. die Öffnung für den Heizungsschlauch, die nach Reparatur der Stirnwand ganz zu Anfang noch etwas an Kreisform vermissen ließ. Oder das Parcel Shelf. Und natürlich der Absatz für's Dreiecksblech, hier sieht man noch ein bisschen besser wie das fertig aussieht:

So konnte ich dann alles verklammern, verschrauben, die Tür einbauen (Kontrolle ist besser) und schließlich verschweißen. Dabei muss man insbesondere schauen, dass der Kotflügelflansch die gleiche Höhe hat, wie auf der anderen Seite - sonst wird die Front schief...

Und wo ich schon mal auf dieser Seite aktiv war, habe ich gleich noch wie versprochen die Verstärkungsbleche eingelötet.

Das Verfahren wird in dieser Form aber in Zukunft wohl nur eingeschränkt zum Einsatz kommen. Mit dem Billiggerät ist glaube ich die Grenze zwischen zu viel Power und zu wenig zu schlecht zu treffen, so dass es entweder nicht hält oder so durchbrennt, dass man auch gleich hätte schweißen können. Zumindest auf der Fläche. An massiveren Stellen, wo sich mehr Bleche z.B. an Flanschen begegnen, ging das besser. War aber ganz interessant, das mal zu probieren, hätte ja auch super sein können. Randnotiz: Der (recht grobe) Staub, den man davon abschleift, ist außerdem echt Mist. Von der Unangenehmheit so ähnlich wie das Arbeiten mit Glasfaser.

Zu guter Letzt kam dann an der eigentlichen Baustelle noch das innere und äußere Dreiecksblech dran! Wie immer der üblichen Methode der vielen Klammern:

So waren die Grundvoraussetzungen geschaffen, um mal wieder zu prüfen, ob die anderen Bleche auch passen. Naja und hauptsächlich zu genießen, dass das Gerät nach langer Zeit mal wieder wie ein richtiges Auto aussieht...

Bin begeistert!

Nun hat mich aber der rote ganz schön von der Arbeit abgehalten und da ist auch noch was...

Ich bin dem wohl größten Feind der Restauration alter Autos zum Opfer gefallen und in die Frau-Haus-Kind-Falle getappt!

Zwei dieser Punkte werden diesen Monat schon zuschnappen ;)

Punkt 2 (das Haus) bring aber auf der anderen Seite recht komfortable Möglichkeiten zur Weiterführung des Projekts mit sich.

Und Punkt 2 (die Frau) zeigt sich auch weiterhin enthusiastisch gegenüber dem Gefährt.

Insofern bin ich weiterhin zuversichtlich...

Lange nichts passiert hier, wie auch in Wirklichkeit ;) Zumindest am Van. Bei dem habe ich inzwischen gelernt, wie schön es ist, ein ungefedertes Auto zu transportieren... Hab aber auch noch ein paar Bilder auf Lager. Also los!

Ziel war es aus o.g. Gründen, eine gewisse Transportfähigkeit herzustellen, notfalls auch auf eigenen Achsen. Dafür wäre eine vollständige Bodengruppe wünschenswert. Also weiter an dieser Baustelle!

So waren die Stehbleche noch nicht mit dem Boden verbunden, nur angepasst.

Die beiden äußeren Flanschlaschen habe ich erst zu Ende angelegt und angepasst, nachdem die Verbindung zur Stirnwand gegeben war. So konnte das Ganze hoffentlich etwas spannungsfreier zusammenfallen... und man konnte besser mit dem Hammer draufschwarten ;)

Die Lücken zu den Laschen habe ich dann noch verschweißt, in der Hoffnung möglichen Rissen vorzubeugen und die Dichtheit zu fördern.

Zwischendurch hatte ich schon lange überlegt, wie ich die A-Säulen davon abhalten könnte, in wenigen Jahren wieder so auszusehen wie als ich angefangen habe. Die Konstruktion an sich stellt dem ja nicht viel entgegen... Dann fiel mir auf: ich habe eine Hohlraumsonde, eine Druckbecherpistole und den Willen sie einzusetzen. Aber nicht mit Wachs oder Fett (ungünstig vor dem Abschluss der Schweißarbeiten und dem Lackieren), sondern mit meiner Lieblingstunke B.K. nitrofest.

Das hat ausgezeichnet funktioniert und ich bin sehr zufrieden. Am Ende sollte natürlich noch etwas von den oben genannten zur Unterstützung rein, nur mal schauen wie.

Diese Hürde war also aus dem Weg, so dass nun den Außenschwellern nichts mehr im Weg stand! Diese für Minis normale "Verschleißreparatur" braucht sicherlich kaum eine Beschreibung. Passen konnten Sie auch nur, weil ja alle umliegenden Bleche schon mal an ihnen ausgerichtet worden waren...

Deswegen hier nur das Ergebnis. Einziges besonderes Vorkommnis war eigentlich, dass ich dabei das erste mal das Kabel von meiner Flex abgeflext habe ;) Sogar das Punktschweißen ging ganz gut von der Hand, ohne das der leicht knitterige alte Teil des Flansches großen Widerstand geleistet hätte (im wahrsten Wortsinn).

So war die Bodengruppe wieder bei voller Integrität!

Anschließend noch ein paar Pinholes beseitigt, die die Zange doch durchgebrannt hat, und konserviert.

Fehlt nur noch ein bisschen Unterstützung durch die Struktur an der Stirnwand. Die kommt nächstes Mal dran. Und weils so schön ist:

Die Werkstatt war auf solide 8°C geheizt ;) Ja das braucht schon ewas länger zum Trocknen, aber wie du sagst, ist eigentlich egal. Und so lange man in Bewegung bleibt, kein Problem...

Es ist zwar noch nicht viel neues passiert, aber ich hab auch noch nicht alles erzählt. Also los ;)

Nun musste also um die Winschutzscheibe herum freigeschlagen werden! Gesagt, getan.

Die Blechlaschen für die Kabelhalterung waren schon ziemlich ausgefranst und ließen nichts Gutes vermuten, das sich darunter verbergen könnte. Außerdem piekse ich mich an denen mit Vorliebe. Also die Dinger erstmal entfernt und zum Glück dahinter keine Löcher freigelegt.

Keine mutwillige Zerstörung ohne Plan: zuvor hatte ich ja schon am Boden neue Laschen für Kabelbinder verwendet. Also das Herstellwerkzeug wieder ausgepackt und noch ein paar angefertigt.

Diese habe ich dann an den alten Stellen angeschweißt. Wichtig dabei ist, die Richtung zu beachten, in die der Kabelstrang läuft, sonst zeigt nachher der Kabelbinder parallel zum Kabelstrang. Muss man drauf achten, sonst kann man die Laschen nochmal wegschleifen und neue anschweißen. Hat mir ein Kumpel erzählt ;)

Dann schön konserviert, solange man noch dran kommt:

Nun ging es an das Windleitblech. Da hatte ich lange drüber nachgedacht, denn das soll ja an der A-Säule möglichst unsichtbar verbunden werden. Also die CNC-Flex ausgepackt und sehr genau geschnitten...

Links passte schon recht gut. Rechts musste ich noch ein wenig nachschleifen, bis ein gleichmäßiger Spalt entstand. Dann überall gelocht, KTL entfernt, angeklammert und erst die eine, dann die andere Seite verschweißt:

Abgekühlt und verschliffen hätte ich es mir schöner kaum wünschen können.

Endlich klappt mal was mehr oder weniger gleich ;) Also konnte der Rest des Flansches gelochpunktet werden. Wegen der schlechten Erreichbarkeit ging das nicht mit der Zange. Wenn man sich die Verteilung der Originalpunkte so anschaut, hatten die wohl das gleiche Problem...

Dann noch die Schließbleche ordentlich angelegt und verschweißt und der vordere Spant war wieder stabil.

Was macht man dann reflexartig? Richtig, erstmal die übrigen Bleche dranpinnen und sehen, ob noch alles passt. Aber halt, die Frontmaske... da war doch noch was!

Vor geraumer Zeit hatte ich mich schon mal drüber ausgelassen, dass die erste nicht so ganz richtig geworden war und die Anpassung des Magnum-Panels beschrieben, um das zu korrigieren.

Also im Prinzip same procedure, nur diesmal richtig ;)

Aufgrund neuer Aufklärungsinformationen konnte ich in dem Zuge auch gleich die weiteren Anpassungen vornehmen, die das Teil zur "richtigen" Van-Maske machen. Die sollte nämlich am Haubenschloss noch eine Verstärkung haben. Und die Hupe ist da auch noch direkt dran, dafür habe ich zwei Stehbolzen gesetzt.

Anschließend schon einmal in hell grundiert, man sieht im Vergleich ganz gut den Unterschied. Ich tippe mal, ein wichtiger Platzgewinn wenn man keinen Grill hat, den man abbauen kann.

...und danach hieß dann alles zusammenpacken und umziehen! Inzwischen steht der Van schon an seinem Platz und es könnte an sich weiter gehen. Vorher muss aber noch der rote fertig, der ist aber schon fast zusammengebaut. Kann sich also nur noch um Monate handeln, bis es weiter geht...