Carbon Monocoque im Eigenbau

In der Zwischenzeit habe ich noch einen Steg zwischen dem Glasfaserröhrchen für die Rahmenschraube und dem Längsträger inlaminiert und damit die Krafteinleitung von der Rahmenschraube in das Innenlaminat der Längsträger sichergestellt. Die Anbindung an das Außenlaminat kommt später noch.

Bevor nun die Längsträger mit der Rückwand der Fahrgastzelle verklebt werden können benötigten diese noch einen Blindverklebewinkel. Blindverklebewinkel deshalb, da ich an dieser Stelle nachträglich keine Anwinklung laminieren kann und sonst die Verbindung der Einzelteile nur stumpf wäre und somit keine sinnvolle Krafteinleitung möglich wäre. Also an den 90° Stellen vorgefertigte Winkel verklebt und an den anderen Stellen mit beschichteter Hartfaserplatte eine provisorische Form gebaut, gegen die ich laminieren konnte. Wie so oft ist dabei auch Sekundenkleber zum fixieren mein bester Freund und Helfer.

Alles nochmals ausrichten, die Blindverklebewinkel anschleifen und die Anwinklungen auf den Längsträgern grob verschleifen. Dabei die Entlüftungsbohrung für den entstehenden Hohlraum nicht vergessen, sonst kann das später unangenehme Folgen haben.

Dann Verklebeharz auf die Blindverklebewinkel auftragen alles positionieren, fixieren und aushärten lassen.

So sieht das jetzt von hinten aus, die Stege an den Rahmenschrauben kann man auch gut erkennen.

dietmar

Zitat von Knipser

Super coole Sache! Für welchen Mini wird das Chassis verwendet?

Hab ich irgendwo geschrieben, dass das Chassis für einen MIni verwendet wird? Ich denke eher nicht, abgesehen davon würde das nie und nimmer passen. Mini Bezug hat die Sache trotzdem, immerhin werden viele Mini Teile verwendet.

dietmar

Zitat von Julius

Ein Blick in das Buch "Maximum Mini" lässt mich annehmen, dass das Monocoque für einen Cox GTM bestimmt sein könnte.

Stimmt das? Habe ich jetzt etwas gewonnen?

Ronald

Da es kein Gewinnspiel gab - leider nein.

Ich bezeichne das Projekt auch als GTM Spezial, da es weder Cox, noch Heerey noch GTM Coupé so richtig trifft. Es sind natürlich Bezüge zum Cox da, aber zum Beispiel der Vorderbau des Chassis ist ähnlicher den späten Varianten. Aber wir sprechen ja von einem Kit-Car, da wurde eh viel nach Gusto des jeweiligen Erbauers gelöst und das halte ich in diesem Fall genau so. Trotzdem soll der historische Bezug natürlich gewahrt bleiben.

Anderenfalls hätte ich zum Beispiel die hinteren Längsträger unten angeschlagen und den Motor direkt darauf gesetzt und die Achsteile direkt daran befestigt, inklusive günstigerer Achsgeometrie. Vorne im Prinzip das selbe. Auch wären dann einige Übergänge organischer und damit Materialgerechter (und aufwendiger, da jeweils Formwerkzeuge gebaut werden müssten). Das Ergebnis wäre dann ein Monocoque wie es heutzutage bei den entsprechenden Sportwagenbauern üblich ist.

Die vorderen Verschraubungspunkte für den hinteren Hilfsrahmen mussten noch anlaminiert werden. Als Gewindeeinsatz kam in diesem Fall eine Rampa-Muffe zum Einsatz, diese wurde mehrfach umwickelt und mit passenden Gewebestücken überlaminiert, so dass hier eine gute Verbindung zum Chassis sichergestellt werden konnte.

Hier sieht man die beiden Verschraubungspunkte nochmals in der Übersicht.

Weiter geht es an der Vorderachse. Hier wurden der Hilfsrahmen ausgerichtet um die vorgefertigten Verschraubungswinkel mit dem Chassis verkleben zu können. Dazu wurde zumindest einseitig die Achse zusammengesteckt um dann auch den späteren Platzbedarf im Radhaus festlegen zu können.

Nun wurden die Verschraubungswinkel verklebt, da noch keine entsprechend kurzen Schrauben zur Verfügung standen, musste mit Papprohren und Holzplatten etwas improvisiert werden.

Beim Verkleben habe ich zur Sicherheit die Bremse etwas eingepackt. Wäre ja Schade, wenn auf der schönen neuen Bremse Verklebeharz landen würde.

Erste Anprobe mit Rad und Versuchsweise angeschlagener Türe. Großes Problem dabei, die noch nicht eingestellte Vorderachsgeometrie kann natürlich noch einiges verändern, also konnte hier nur Nährungsweise der Platzbedarf bestimmt werden. Für eine finale Anpassung der Schwellerlänge und der Radläufe in der Front muss dann zumindest eine grobe Fahrwerkseinstellung gemacht werden.

Das ist jedoch in jedem Fall noch zu eng - also erst einmal Platz schaffen.

dietmar

Jetzt ist es an der Zeit die zwei letzten großen Löcher im Chassis zu schließen - die vorderen Radkästen.

Wieder kommt Karton zum Einsatz um mit dem Rad einen ersten Eindruck vom benötigten Platzbedarf zu bekommen. Hier gab es konkreten Optimierungsbedarf gegenüber dem originalen Blech Chassis, denn hier gab es bei Volleinschlag der Lenkung Schleifspuren vom Rad am Chassis.

Das sieht schon recht gut aus und selbst mit einer maximalen Tieferlegung dürfte hier nichts mehr schleifen.

Aber wie weiter oben schon erwähnt, musste ich feststellen, dass die Geometrie der Verschraubungswinkel für den vorderen Hilfsrahmen unglücklich gewählt war und einer Nachbesserung bedarf. Zum Glück ist da zum Hilfsrahmen noch etwas Luft, also lässt sich das noch entsprechend ändern.

Zeit um aus den Kartonschablonen die benötigten Sandwichelemente zuzuschneiden.

Sieht irgendwie eher nach Tangram als nach einem Radhaus aus.

Aber zusammengesetzt und mit Sekundenkleber fixiert, macht das schon mal einen guten Eindruck.

Jetzt muss das alles angeschliffen werden und viele der bisherigen Anwinklungen verschliffen werden, bevor es weitergehen kann. Leider eine der Arbeiten, die sehr dreckig und unangenehm ist. Eine gute Feinstaubmaske und Werkzeuge mit Absaugung sind dabei, auch im Sinne der eigenen Gesundheit, unerlässlich.

dietmar

Zitat von keule_k

Allen die Rose Petals machen schon Lust auf das fertige Fahrzeug :D

Das Ziel war hier neben dem Aspekt der geringen Masse, so schmal wie möglich zu bleiben. Das fordert allerdings auch unkonventionelle Lösungen, wie zum Beispiel dass Klebegewichte zum Wuchten nur an ganz wenigen Stellen verwendet werden können um keine Kollission zwischen Felge und Bremssattel zu bekommen.
Aber verglichen mit anderen Problemstellen bei diesem Projekt ist das noch leicht zu bewerkstelligen. An der Hinterachse wird es in Sachen Bremse und Radaufhängung noch spannend - hier gibt es bislang außer ein paar Ideen noch keinen konkreten Lösungsansatz, aber dazu später mehr.

Zitat von Nicklouse

There is a guy doing the perfect steering arm lock out for the rear now. That stops all bump steer etc. Will see if I can find a picture later.

Do you know his name?

Zitat von Lafrogue

Hallo Ditmar, schön dass mein ehemaliger Garagenkollege aus GFK jetzt bearbeitet wird. Rose Petal Felgen wünsche ich mir für mein Projekt ja auch. john brown wheels oder minispares? Ist ja ein riesen Unterschied im Preis, und wohl auch in der Qualität?

Es müssten tatsächlich die JBW Rose Petals sein, da ich sie allerdings nicht direkt gekauft habe, weiß ich es nicht mit Sicherheit - vermutlich lassen sie sich an den Gußmarkierungen auf der Innenseite unterscheiden. Gibt es dazu irgendwo Hinweise, mir ist noch nichts untergekommen.

Allerdings muss ich dazu sagen, dass die Felgen sowohl von der Gußqualität als auch von der Qualität Bearbeitung her einen sehr guten Eindruck machen. Da habe ich vor allem bei alten Felgen, die seit langem ohne Probleme unterwegs sind, wesentlich schlechteres gesehen und das hat auch gehalten...

Nicklouse I know the Rossabitz mod, but as far as I remember there was an issue when using especially narrow 10" wheels. But I think it's possible to use the same principle without fouling the rim.

Weiter ging es am Unterboden, hier musste die verlängerte Bodenplatte mit der Spritzwand wieder verbunden werden. Das war hier noch sehr komfortabel, im Innenraum wird das dann unangenehmer zu laminieren und verschleifen.

Vorderbau auf der Oberseite bereit zum anwinkeln.

Abstützung auf den Seitenschweller in Position gebracht und angeschliffen zum anwinkeln.

Vordere Rahmenverschraubung des hinteren Hilfsrahmens grob verschliffen.

Anwinkeln auf der rechten Seite am Vorderbau...

...und auch auf der linken Seite.

Anwinkeln am Übergang zu den hinteren Längsträgern von innen...

...und von außen.

Und noch einmal in der Übersicht.

Die dreieckigen Abstützungselemente werden später wenn die Karosserie aufgesetzt wird und die Türen final angeschlagen sind noch auf Maß gebracht, da daran dann auch die Schließbügel für die Tür befestigt werden.

dietmar

Weiter oben hatte ich ja schon erwähnt, bzw. man konnte es auf einem der Bilder sehen, dass die Ecke des Haltewinkels vom vorderen Hilfsrahmen bei Volleinschlag mit dem Rad kollidiert.

Also wurde Platz geschaffen, zum Glück war zum Dom des Hilfsrahmens genügen Platz. Das entstandene Loch wird später wieder geflickt, so dass hier keine Schwachstelle entsteht.

Der Radkasten vorne links vorbereitet zum laminieren.

Alles fertig angewinkelt und mit Abreißgewebe belegt.

Auch vorne rechts ist fertig laminiert. Der Schweller wir in den nächsten Tagen verschlossen.

Damit ist der Vorderbau nun endlich stabilisiert. Natürlich muss auch noch von innen alles angewinkelt werden, damit das nachher dann richtig stabil und belastbar ist. So langsam kann man erahnen wie steif das Chassis wirklich wird. Einen kleinen Wermutstropfen gibt es allerdings - die 35kg werde ich zumindest nicht unterbieten können, da ich aktuell bei knapp über 34kg liege. Es fehlen aber noch die ganzen Anwinklungen im Innenraum, Aufnahmen für die Sitzschienen, Gurtpunkte und viele Kleinigkeiten, die in Summe sicher nochmals ca. 3kg zur Folge haben.

Dafür habe ich beschlossen die bereits angefangenen Innenausstattungsteile einer Gewichtskur zu unterziehen, somit kann ich vermutlich allein damit die 3kg gut wieder kompensieren. Außerdem besteht eventuell die Möglichkeit die Karosserieteile in geliehenen Original Formwerkzeugen in leicht und steif zu bauen. Das wäre dann Grund für einen eigenen Beitrag, da es hier ja ohnehin nur um den Chassisbau gehen sollte.

dietmar

Innen auf den Innenschweller wurden wieder vorgefertigte Winkel als Blindverklebewinkel aufgeklebt.

Dann wurden auf die Verschlussplatten für die Schweller auf der Rückseite laminiert. Zusammen mit den Winkeln auf den Innenschwellern können die Platten so sicher im Schweller verklebt werden.

Da das Chassis gerade schon einmal auf dem Rücken lag, wurden gleich noch Anwinklungen erledigt. Dabei wurde auch noch eine kleine Abstützungsplatte zwischen Schweller und Längsträger positioniert und überlaminiert. Auch hier wird die Länge später erst mit Rädern am Fahrzeug auf das finale Maß gekürzt.

Die Abstützungsplatte zwischen Längsträger und Schweller von außen.

Und zum Abschluß noch die Änderung an den Haltewinkeln des vorderen Hilfsrahmens laminieren, dass auch hier alles wieder stabil und belastbar ist.

Jetzt gibt es erstmal eine kleine Pause, da für einen Kunden ein Satz ultraleichte Türen gebaut werden müssen.

dietmar

Zitat von campino89

Ich hab absolut keine Ahnung von Carbonverarbeitung und verstehe gefühlt auch nur die Hälfte. Bin aber total faszisniert von dem, was du da treibst. Scheint mir insgesamt ein echt ambitioniertes, aber gut durchdachtes Projekt.

Wenn etwas unverständlich ist oder einer genaueren Erklärung bedarf, einfach nachfragen.

Ambitioniert - das ganz sicher! 😎

Spannend wird da dann auch noch das Thema Zulassung, aber auch da bin ich optimistisch.